Toepassing van 3D-printing DLP-technologie in de schoenenindustrie

DLP-printers gebruiken DMD (Digital Micro Projection Chip), die is samengesteld uit miljoenen kleine reflectoren. Elke reflector kan onafhankelijk worden aangestuurd en kan worden gekanteld om de richting van de lichtprojectie aan te passen. Het aantal spiegels binnen de DMD bepaalt de afdrukresolutie.

Het principe van de DLP 3D-printtechnologie is gebaseerd op de eigenschappen van lichtuithardende hars. Voordat het printen begint, snijdt DLP het 3D-model in vele dunne lagen op basis van de gegevens. Wanneer de printer werkt, projecteert deze een afbeelding op de lichtgevoelige hars. Het beeld bestaat uit miljoenen kleine lichtpuntjes, die elk overeenkomen met een pixel. Deze kleine lichtpuntjes beïnvloeden de hars, waardoor deze in de gewenste vorm stolt. Vervolgens komt het printplatform geleidelijk omhoog en wordt het printen laag voor laag herhaald totdat het hele model voltooid is.

Toepassing van 3D-printing DLP-technologie in de schoenenindustrie
De zeer elastische schoenmallen die door 3D-printers worden geproduceerd, kunnen zeer fijne patronen en gladde oppervlakken hebben, soms zonder dat ze later hoeven te worden gepolijst, en verlagen tegelijkertijd de onderhoudskosten. De schoenvormen hebben een uitstekende taaiheid, hardheid, maatvastheid, temperatuurbestendigheid, druksterkte en fysieke eigenschappen zoals buigsterkte die relatief stabiel zijn. Door het verzamelen en analyseren van gegevens kan 3D-printen ervoor zorgen dat dezelfde schoen in korte tijd in batches kan worden aangepast op basis van de voetvormen, voorkeuren en vereiste demping en ondersteuning van verschillende consumenten.

De toepassing van 3D-printtechnologie op het gebied van de schoenmakerij situeert zich vooral in de volgende aspecten:

1. Houten mallen vervangen:

Gebruik 3D-printapparatuur om direct schoenprototypes te maken die kunnen worden zandgegoten en volledig in 360 graden kunnen worden afgedrukt. Hout vervangen. De tijd is korter, er is minder mankracht en er wordt op materiaal bespaard. De schoenvorm heeft een breder drukbereik voor complexe patronen en het verwerkingsproces is flexibeler en efficiënter. Verminder lawaai, stof en corrosievervuiling.

2. Zeszijdige matrijsdruk:

Met 3D-printtechnologie kan de gehele zeszijdige mal rechtstreeks worden geprint. Er is geen noodzaak voor een gereedschapspadbewerkingsproces of bewerkingen zoals het wisselen van gereedschap en platformrotatie. Elke schoenvormgegevensfunctie is geïntegreerd en nauwkeurig uitgedrukt. Tegelijkertijd kan de 3D-printer meerdere modellen met verschillende gegevensspecificaties tegelijk printen, waardoor de printefficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd. De meest efficiënte massaproductie-printapparatuur kan elke schoen in gemiddeld 1,5 uur printen, wat ontwerpers in staat stelt het uiterlijk en ontwerpconcepten van schoenmonsters te evalueren en ook geschikt is voor demonstraties van productmarketingactiviteiten.

3. Proefmonster:

Ontwikkelingsmonsterschoenen, zoals pantoffels en laarzen, worden voorzien van proefschoenmonsters voordat ze officieel in productie worden genomen. Schoenenmonsters van zacht materiaal kunnen rechtstreeks via 3D-printen worden afgedrukt om de samenwerking tussen leest, bovenwerk en zool te testen. Met 3D-printtechnologie kan de proefmatrijs direct volledig worden geprint, waardoor de ontwerpcyclus van de schoen effectief wordt verkort.